1　选择染色后浮色量少的活性染料

浮色是造成深浓色织物湿摩擦牢度不合格的主要原因。活性染料的浮色染料,包括已吸附在纤维上而未与纤维反应的染料、部分水解的染料以及已消除硫酸酯的乙烯砜基染料。浮色染料的总量可以用活性染料染色特征值SERF值中的最终上染率Ｅ和最终固色率Ｆ之差,即E-F值来表示。因此必须选用染色后浮色量少的活性染料,即Ｅ-Ｆ值低的染料,以便于清除浮色。如果固色率很高,染料上染后与纤维固着,浮色量可以大大减少。例如CibacronＣ型、Ｆ型,ProcionH-EXL等活性染料固色率高于80%,染色后浮色量相对较少,有利于去除浮色。但是最终上染率Ｅ与一次上染率Ｓ又有一定的关系,因此活性染料的直接性不能太高。一般固色率Ｆ低于70%、Ｅ-Ｆ值大于15%的活性染料,其浮色很难清除,不适于染深浓色。

2　选择提升力高的活性染料

深浓色染色所用染料浓度高,浮色染料量增多。纤维对染料的吸附有一个饱和值,染料浓度一般不宜超过染色饱和值的10%,过量的染料不能上染和固着,会在织物表面堆积,从而影响染品的湿摩擦牢度。染深浓色必须选用提升力高的活性染料。近年来开发的多活性基活性染料,例如Cibacron深红Ｓ Ｂ的提升力为一般红色活性染料(如Ｃ.Ｉ.活性红239,195)的3倍;其他的三活性基染料如Cibacron红Ｃ 2Ｇ(Ｃ.Ｉ.活性红228)有两个乙烯砜基和一个一氯均三嗪基,Cibacron红ＦＮ 3Ｇ(Ｃ.Ｉ.活性红266)有一氯均三嗪基、一氟均三嗪和乙烯砜基各一个,RemazolRedBS有两个乙烯砜基和一个一氯均三嗪基。它们都具有优异的高吸尽率、高固色率和高提升力,其水解染料易于去除。

3　合理的染整加工工艺

除了正确选用染料外,合理的染整加工工艺也可提高湿摩擦牢度。织物表面越平滑,湿摩擦牢度越高,因此烧毛要净,同时应减少有色纤维微粒子。染色半成品的毛效直接影响染料上染时的透染性,透染性越好,上染后染料向纤维内部扩散也越好,有利于减少染料在织物表面堆积。添加渗透剂和丝光处理,都有利于提高湿摩擦牢度。浮色染料的洗除程度与它们对纤维的直接性有关。直接性最大的乙烯砜基染料最难洗除,其次是水解染料。而未反应的β-硫酸酯乙烯砜染料因存在硫酸酯水溶性基团,直接性最小,是最容易清除的浮色染料。通过水洗、皂洗,可去除浮色和电解质、碱剂。皂洗所用助剂必须具有良好的渗透能力,易与染料亲和,并形成胶束,降低染料与纤维的亲和力,形成内核使染料胶束稳定地分散在水中。可选用具有渗透和分散功能的阴离子型和非离子型表面活性剂复配而成的助剂,否则达不到彻底洗除浮色的效果。水质是非常重要的因素,如果水质硬度高,将使浮色染料的水溶性基团形成难溶于水的色淀,严重影响浮色染料的去除。烘干方式也很重要,接触式烘燥的染料分子转移量高于非接触式烘燥。

4　染色织物布面pH值的控制

活性染料深浓色织物染色工艺中碱用量较高,必须加强水洗。染色织物布面pH值应控制在6.5～7.5(Oeko-Tex标准100的技术标准为pH值4.0～7.5及4.0～9.0),以防止碱性介质使乙烯砜基与纤维间的醚键断裂造成褪色。

5　染色织物表面光洁度

染色织物的表面光洁度越差,与测试用白布之间的摩擦系数就越大,有效接触面也增大,因此,湿摩擦牢度下降。Eco Label规定湿摩擦牢度至少为2～3级,但粗斜纹牛仔布允许为2级,因为斜纹布比平纹布的摩擦系数大。在所有条件相同情况下,染色织物湿摩擦牢度的好坏依次为:贡缎织物>府绸织物>平纹织物>斜纹织物>绒类织物>轧光织物>常规织物>起毛织物

6　专用固色剂

专用固色剂可使深浓色活性染料染色布的湿摩擦牢度提高0.5～1.0级,其要求如下:

(1)能成膜的高分子化合物,一般是带有官能团(-ＯＨ,-ＮＨ2)的聚氨酯或有机硅,并有交联剂与高分子聚合物交联,使其具有耐久性和快速成膜性。

(2)不色变、不泛黄、不降低日晒牢度。

(3)可降低织物摩擦系数,提高织物手感。